■记者 于文欣
“品质卓越，客户满意，这是企业做质量工作最根本的追求。”在东风卓越质量体系内部评价管理层访谈会上，智新科技党委书记、董事长、总经理崔志锋的这番话，为2026年质量变革定下基调。
2026年，是“十五五”开局之年。智新科技紧扣东风公司“三个跃迁、一个向新”发展战略，立足动力总成核心零部件企业定位，牵头搭建并发布《东风零部件卓越质量评价体系》。一套覆盖研、产、供、销、服全链条的量化评价标尺就此落地——它打破了传统质量管理“定性模糊、对标无据”的痛点，走出了一条标准化、数据化、可衡量的品质跃迁新路。
市场与战略双向倒逼，量化标尺破茧而出
当下，新能源汽车赛道竞争日趋白热化。作为东风旗下岚图、猛士、奕派等整车品牌的核心动力总成供应商，智新科技生产的发动机、变速箱、电驱动总成直接关乎整车安全与驾乘体验。随着产品线拓宽、新品迭代加快、产销规模攀升，整车客户对产品零公里故障、3MIS初期失效、法规合规性和长期可靠性，均提出零容忍的严苛要求。
“过去质量管理，靠的是IATF16949，那是面向全球汽车供应链的行业准入门槛。”智新科技质量总监朱金海坦言，“门槛”能判定合格与否，但无法衡量管理水平高低。如何从“及格”走向“卓越”？智新科技选择用一把量化标尺，丈量品质的每一寸纵深。
《东风零部件卓越质量评价体系》应时而生，它把抽象的质量要求转化为看得见、可打分、能对标、易整改的数字化标尺。整套体系完整覆盖研、产、供、销、服全价值链，共分为8大模块、35个过程、102个子过程、1029条要求。每个模块下细分若干关键过程，聚焦业务流转中的核心管控节点，确保管理无死角；每个过程进一步拆解为具体活动，明确执行要求与基本评价标准，落实到每一个动作、每一个岗位。
体系落地，组织先行。智新科技组建专项推进领导小组，由总经理牵头抓总，各业务部门总监担任对应板块第一责任人。同时，以质量党支部为主，由党支部书记统筹带队，组织党员骨干成立7个专项联络小组，覆盖七大业务板块。日常工作中，每日业务沟通会梳理执行难题，双周进度推进会跟进整改落实情况，月度管理层集中评审复盘短板弱项，环环相扣的常态化闭环机制，让标准“立得住、推得动、落得实”。
依靠量化考核，智新科技压实全员质量责任，推动质量管理从“事后救火”转向“事前策划预防”，用统一、可衡量的标尺，锻造全流程“一次做对”的制造能力。
全链条协同攻坚，让量化标准从纸面落地一线
标准不落地，便是空中楼阁。智新科技搭建全层级、全覆盖的品质落地推进机制，推动千余条量化评价要求深度融入日常业务，逐层压实岗位质量责任，让体系真正落地生根、见效提质。
认知先行，全员赋能。为让全员读懂、吃透、用好量化评价标准，智新科技搭建分层分级宣贯培训体系，针对经营层、总监、经理、内审员等不同岗位，常态化开展质量标准培训、宣贯与考核工作。同时，依托自有“智新学苑”打造专属质量学习矩阵，上线56个课程包、310门质量专项课程，搭建系统化学习平台。目前，全体中层管理干部均通过体系考核，首期内审员全部完成专业认证，为品质落地筑牢人才根基。
全链管控，关口前移。立足项目全生命周期，智新科技持续完善质量管控体系，前置防控各类质量风险。通过建立新项目质量阀评审机制，常态化开展阶段质量指标与交付物校验评审；严格对标客户245条质量SOR标准逐项核查，落地专项改善举措。研发端，全面落实法规识别与多轮设计校核，梳理解决63项工程协同问题，闭环完成59项；产线端，完成5条新建产线工艺方案与文件双重评审；供应链端，聚焦“四新件”（新供应商、新工艺、新材料、新设备）重点管控，督促供应商落实质量保障方案，从源头到末端，全链条筑牢品质防线。
标杆攻坚，产线突围。生产制造端以标杆攻坚赋能品质升级，纯电6线锚定“零缺陷拧紧标杆”目标，推行质量OKR管理，明确两大核心攻坚指标：关键扭矩CPK值提升至1.67以上、扭矩超差返工率下降80%。团队拆解任务、日清日结，通过优化伺服轴参数、复盘拧紧曲线、改良生产工艺等举措，搭配“零缺陷机台”流动红旗、“工艺勋章”等激励机制，沉淀优质技术经验。目前，产线核心CPK稳定至1.8，产品合格率达99.7%，全员主动攻坚、提质增效的氛围日益浓厚。
精细过程，清零制程。智新科技依托PACV专项活动细化生产质控标准，融合过程管控、缺陷排查与异常处置，上半年已完成198个AB类管理项目检证，实现制程问题连续多月清零。常态化开展“总监质量讲堂”，推动管理层下沉一线督导落地、分享实操经验，带动全员树立“质量第一、数据说话”的核心理念。纸面上的量化标准，正一步步转化为全员自觉践行的工作准则，持续夯实企业的品质核心竞争力。
数字系统赋能增效，为量化体系搭建闭环底座
海量的量化评价指标，需要数字化的载体来承载和运转。为解决传统质量问题处理效率低、数据分散、整改难追溯的管理痛点，质量改进工程师刘钲飞牵头开发了一套质量问题闭环管理系统。
这套系统以8D问题解析方法为核心，对问题处理的流程、节点和字段做了标准化梳理。全部量化质量指标实现线上标准化运行，通过接入AI智能体，可一键生成故障趋势分析报表。同时，系统集成OKR考核体系，零公里故障率、3MIS失效数量、问题关闭周期、整改完成率等核心指标在飞书项目看板实时可视化展示——谁的问题、什么状态、卡在哪个节点，一屏尽览，一目了然。
更重要的是，系统支持把问题原因和整改措施横向展开。整车客户反馈的质量问题，从上报、根因分析、对策制定、效果验证到归档闭环，全程线上留痕，整改成效全部以数据量化呈现。
“有了这套系统，我们真正提升了‘发生一次问题，解决一类问题’的效率。”刘钲飞以主轴承盖螺栓力矩异常为例——问题发生后，质量部牵头各工厂全面排查产线PLC/MES卡控功能有效性，提前制定异常处置流程，从源头杜绝制程缺陷流出。数据显示，通过这套系统，智新科技问题平均关闭周期由35天缩短至27天，问题按期关闭率由65%提升至87%。