■东风本田发动机供应商签订年度品质KPI协议

■东风本田发动机为异物管理优秀案例供应商颁奖

■东风本田发动机定期召开供应商品质管理交流会，持续促进品质提升

■记者 赵璠 通讯员 罗伊娜

供应商“受入不良率”0.4PPM，这是东风本田发动机有限公司（以下简称“东本发动机”）对供应商品质管理的成果，也是支撑该公司卓越品质的重要因素。

供应商零件品质是发动机品质的基础，东本发动机深知其重要性，将提升供应商制造过程保证能力作为工作重点，以工艺管理为抓手，推动供应链品质的整体提升。

五次试做严控准入

发动机新机型从产品企划到量产，需要穿越一条由无数难题铺就的品质验证之路。其中，量产前的五次试做，东本发动机对供应商的管控十分严格。

前两次试做，考验供应商能否交付合格的零件，这是进入供应商体系的门槛。

第三次试做，要求供应商具备量产时的硬件、作业标准和人员等，用接近真实量产的条件来生产零件，从而发现量产中可能出现的问题。若未满足这些要求，会收到“黄牌”警告。

第四次试做，进一步对供应商的人员操作熟练度、生产节拍、包装素材以及各环节的连接等方面进行验证，推动整个生产流程更顺畅。

第五次试做，验证供应商人员操作熟练度和生产节拍是否100%满足要求，同时检查人员培训考核结果是否完全达标，确保所有影响量产的问题均已解决。

在东本发动机，新机型能否量产，不是企业领导说了算，更不是项目负责人说了算，而是品质负责人说了算。通过品质负责人主导试做与量产决策，确保每个环节的品质目标刚性落地，以严苛的标准筑牢品质防线。

承诺必达、严格管控。东本发动机新机型五次试做过程环环相扣，对零件品质一抓到底，将品质底线不可触碰的要求层层渗透到供应商层面。

高位管理基准筑牢品质基石

目标一致，共生共赢。东本发动机通过深度绑定机制，逐步与供应商建立起长期稳定、相互成就的伙伴关系。

2023年，东本发动机将提升供应商制造过程保证能力作为工作重点，从工艺管理切入，大力开展制造工艺管理的高位平准化活动，对汽车行业13大工艺进行了深入研究，细分为74个子工艺。通过充分利用内部制作及171家供应商资源，基于历年来的品质实绩，从中识别出各子工艺管理的最优单位。在此基础上，将各个工艺最优实践的产品特性、过程特性、管理方法等要素进行固化，形成了各个工艺的高位管理基准，并将其水平展开至所有涉及关联工艺的供应商。

高位管理基准的建立，不仅为供应商提供了明确的品质管理方向，更促进了整个供应链在工艺管理上的协同与共进。动力总成品质科科长邵波表示，在高位平准化活动中，东本发动机坚持深挖底层逻辑，不断学习技术原理和工艺，进而明晰管控要点，设定科学标准，并传递给供应商。

基准的建立不仅要求各领域品质专家和供应商品质管理担当们克服专业知识差异、沟通障碍等诸多困难，以深入研讨、实地考察、案例分析等方式，不断优化，也需要在不同供应商在设备选型、工艺参数控制等存在的较大差异中，验证并确定既符合行业标准又能满足企业实际需求的管理基准。

“供应商通过高位平准化进行改善，效果还是很好的。”邵波介绍，某供应商在东本发动机的指导下，对其生产线进行了优化升级，引入了先进的自动化设备和质量检测系统，不仅提高了生产效率，还大幅降低了产品不良率。

在推进高位平准化项目的过程中，东本发动机建立起了74个工艺的全生产要素管理基准，并对各个工艺的产品特性、过程特性、管理方法进行精细化、标准化，完成了7885项生产要素管理项目的高位平准化检证，识别出管理不足43项，推进完成硬件改善12项、作业流程方法改善31项。在此基础上，利用工艺模型算法，对工艺&品质结果的相关性进行分析，并对制程品质进行监控管理，不仅能够及时发现潜在的质量风险，还能够针对性地优化品质管理方法和标准，进一步提升制程品质。

与此同时，东本发动机组织专业团队对供应商进行现地检证，通过实地检查、数据比对等方式，识别出问题228项，其中38项完成硬件改善，190项完成管理改善；同时充分发挥供应商的主观能动性，鼓励其开展自主检证。现地检证和自主检证相结合的方式，不仅增强了供应商的品质管理意识，更促进了其管理能力的提升，实现了供应链品质的持续优化。

高位平准化活动开展以来，东本发动机整个供应链制造过程管理水平得到了显著提升，不仅为东本发动机提供了更优质的零件，更增强了整个供应链的竞争力与稳定性。2024年的“0”不良供应商比例为87%，较2021年增加34%；2024年供应商搬入不良率为0.24ppm，较2021年降低60%。各供应商在工艺管理、设备维护、人员培训等方面都取得了长足进步，形成了良好的质量文化氛围。

问题溯源永续改进

当产品在市场出现故障，如何快速判断与精准定位是哪一个“品质特性”的不良，并确保改进措施能永久性嵌入生产流程？对于东本发动机而言，这不仅是一次又一次的追问，更是其供应链品质管理的日常。

在市场反馈某故障后，东本发动机团队迅速解决了客户的问题，但并未止步于此，而是开启了一场贯穿供应链的品质溯源。在技术服务科检技李菁看来，每次问题解析不仅是一次单纯的技术复盘，更是对过往改进措施、实施效能的深度验证。

“我们投入大量精力复现不良现象，与供应商协同开展故障机理分析，最终锁定问题根源。”李菁说，团队助力供应商对某设备进行研究，将研究成果明确到PQCT（工序品质管理表）文件中。“改善措施落地后，同类不良现象再未发生，相关经验更同步拓展至东风本田与广汽本田的产品中。”

品质管理绝非简单的“问题-整改”循环，东本发动机精准建立问题与具体品质特性的关联，追溯该特性背后的制造管理条件缺陷并进行改善，确保持续生产品质合格的零件。

从新机型严格准入到建立高位管理基准，从攻克技术难题到实现供应链协同共赢……每一次品质管理革新，都凝聚着东本发动机对品质的极致追求与创新实践。

品质是企业的生命线，更是赢得市场的核心竞争力。东本发动机通过五次试做严控准入、高位管理基准筑牢品质基石、问题溯源永续改进，不仅锻造了“0.4PPM”的硬核品质标杆，更实现了供应链的共生共进。未来，东本发动机将继续以创新管理为驱动，以与供应链协同发展为纽带，朝着更高的目标迈进，用极致品质诠释匠心与担当。