■特约记者 詹明星 通讯员 王国龙

近日，在东风锻造有限公司锻二作业部平锻工区的生产现场，随着一件件空心轴样件顺利下线，标志着该公司经过两年攻坚，成功开发出具有完全自主知识产权的多向模锻工艺技术，圆满完成客户的样件试制任务。这一突破性进展，不仅让东风锻造公司在新工艺领域阔步向前，更极大提升了该公司在新能源汽车零部件市场的核心竞争力。

在新能源汽车行业飞速发展的今天，零部件制造技术的革新已经成为企业抢占市场的制高点。多向模锻工艺作为锻压行业的核心技术，相比传统锻造工艺有着诸多不可比拟的创新优势。它能精准成形结构复杂的锻件，使材料利用率大幅提升，又能显著提高生产效率；通过该工艺生产的零件，力学性能更为优异，能更好地满足新能源汽车对零部件高强度、高可靠性的要求。此外，其模具结构简单，使用寿命长，不仅降低了制造成本，还让使用和维护变得更加便捷。虽然这项工艺在行业内已有成功应用案例，但对于东风锻造而言，一直处于艰难的探索阶段，这也严重制约了企业开拓新项目的步伐。

2023年，锻造公司审时度势，在新工艺开发规划中，明确将新能源空心轴及电机轴作为主要攻关方向，把多向模锻工艺作为重点突破口。当时，多向模锻工艺在锻造公司是一片技术空白——没有现成的技术参数可供参考，更没有可借鉴的案例。

“不要想那么多，干就是了。”锻造公司产品研发部主任孙有飞信心满满，带领团队毅然选择从零起步，开启艰难的攻关之路。为获取精准的技术数据，他带领团队借助CAE仿真模拟技术，对模具结构进行了四十余次优化设计。经过反复修改和模拟验证，最终的方案通过了严格评审。

在模具加工过程中，孙有飞主动联系设备厂家，一同摸索设备工艺参数，从油缸保压时间到油缸先后动作顺序，每一个细节都不放过。不论寒冬还是酷暑，他始终坚守在现场。正是这份执着，确保了模具、模架以及连接机构一次装配成功。调试阶段，孙有飞带领徒弟贾晓伟几乎整天都守在制造现场，对每一个环节都细心记录，做到有疑必提、有疑必究。一次，油缸先后动作顺序出现问题，联系厂家处理需要等待两天，孙有飞立刻向装备部求助，装备部迅速派出精兵强将，他们快速熟悉程序、修改程序，不到半天就解决了问题，为调试工作赢得了宝贵的时间。在锻件热调时，孙有飞仔细润滑模具，指导坯料摆放。凭借这份专业和专注，调试工作在第二天就打通了全工序，顺利生产出30余件锻件，如期按客户预期完成了样件试制任务。

当同事们纷纷对他竖起大拇指时，他表示：“我们只是迈出了第一步，下一步还要对调试问题点进行完善，对整线布局进行优化，还要提高生产稳定性，同步对模具寿命进行验证，还有很长的路要走。”