■东风本田发动机第四届数据应用大赛现场问答

东风本田发动机以数字化文化建设赋能数字化转型

■记者 赵璠 通讯员 罗伊娜

企业数字化转型不是简单的技术升级或流程优化，而是一场触及战略思维、组织形态和员工心智的深层革命。转型久久为功，尤其需要文化的赋能。

近年来，东风本田发动机党委持续强化党建引领作用，推进数字化文化建设，将文化基因植入数字化转型进程，做好价值导向，促进人才能力建设，用“软实力”激活“硬科技”，走出了一条以文化赋能转型的道路。

数字化文化赋能变革

意识转变是企业数字化转型的关键，首先要筑牢认知根基。在数字化转型之初，东风本田发动机党委在班子和管理者层面组织系列高质量发展与数字化转型研讨，明确了数字化转型是保证企业高质量发展的关键举措，统一了意志，坚定了信心，明确了目标；制定并发布了数字化文化建设规划，引导全员的思想变革和能力提升。

根据规划，2021年-2022年是基础建设年，主要任务是培养员工数字化转型意识，开展数据分析工具培训，并举行了第一二届数据应用大赛。两年时间，员工共完成116个数字化课题，自主分析工具人才达到763人。

2023年-2024年是深化提高年，主要任务是扩大规模，加强人才梯队建设，用数据优化流程。2024年以来，东风本田发动机优化数字化人才培养模式，持续推广数字化新技能，创建交流学习共享平台，推进数据应用人才培养，促进成果与工作深度融合；搭建内外部赛事平台，促进业务课题更系统性地梳理和解决问题；构建立体化宣传矩阵，打造数字化文化氛围。这一年，东风本田发动机开发了超过2000个应用程序。2025年-2026年是数据文化年，将致力于用数据创新业务，推动东风本田发动机成为可持续发展的动力总成公司。

“数字化转型绝非简单的系统导入，而是从意识转变到能力进阶的系统性变革。”东风本田发动机数字化团队将这一进程形象地划分为三个阶段：意识植入阶段破除传统思维定式；思想路径统一阶段构建数字化转型方法论；当前正着力推进的人才能力培养阶段，则是通过搭建数字化文化建设平台、创新实践数字化等手段，为转型注入持久动能。

在东风本田发动机数字化团队看来，数字化文化建设犹如为转型工程浇筑地基。从数字化转型以来，东风本田发动机构建起包含FINEBI、低代码平台等工具矩阵的数字化“装备库”，联合软件开发商配套相应培训课程，搭建起覆盖全员的“数字道场”学习平台。这种立体化赋能体系，使得员工从最初的被动接受，逐步发展为主动运用数字化思维发现问题、组建跨领域团队攻克课题。

2024年，在数字化文化建设规划下举办的数据应用大赛已进行到第四届。这次，东风本田发动机将挖掘和探索应用场景实现业务变革作为数据应用大赛的重点比拼方向，产出的14个决赛课题均以场景为驱动，广泛融入了数字孪生、先进算法及AI识别等尖端技术。更多跨科室课题不仅实现了业务流程的有效串联，更促进了技术人才与业务人才的深度融合，为数字化转型提供了崭新思路，注入鲜活力量。

同样在2024年，东风本田发动机创新成果《数转之路任重道远，更需厚育人才，策马扬鞭》荣获第三届“鼎新杯”数据应用与创新赛道三等奖，同时在第六届中国数据生产力大赛新增的数字人才赛道中荣获铜奖。这些荣誉的获得，正是该公司数字化能力跃升的最佳注脚。

“数据，创造价值。”这是东风本田发动机数字化文化的口号，也已成为全体员工的自觉意识。

数字化课题大幅提高生产效率

实现100%的生产精准还原，进而实现对机器的生产产量进行预测分析，涵盖生产节拍的监控、设备状态的实时显示，以及能耗的一体化分析，将所有与生产相关的数据集成至一个平台，并扩展至整个加工线，从而构建一个数字孪生车间，这是张俊杰团队在东风本田发动机第四届数据应用大赛中的参赛课题。

张俊杰所在的机械加工科，由机器人单手爪实现自动化上下料的对称式U-CAP压装机，故障时间逐年上升，报单响应时间也逐渐增加，生产停机时间增多，不仅影响了生产线的稳定运行，还增加了维护成本。建立一个能够实现实时监控、预判故障并提供智能决策支持的U-CAP压装机数字孪生体成为了张俊杰团队的课题。

“为了将数字技术与实际设备更紧密地结合，团队决定采用数字孪生技术实现3D模型与现场设备动作的同步映射。在设备出现故障时，通过高光显示和参数报警标识快速定位故障部位，同时，还可以回放故障前一段时间的设备运行状态，观测是否存在异常点。”张俊杰介绍，在课题实施的过程中，团队成员深入钻研了PLC编程、数据采集技术、网络通信协议以及UNITY三维建模等多个领域的知识，通过定期举办技术交流和问题讨论会，增强了团队成员之间的协作能力，跨学科的合作模式和多学科交叉融合的工作方式使得团队能从多角度思考问题，提出更具创造性的解决方案，不仅提升了课题的整体质量，也为每一位成员的职业发展提供了广阔的平台。

成功将故障平均响应时间减少至1.5分钟；每次维修时间可减少将近10分钟；预计一年内可以多产出4363台产品；瓶颈设备的整体设备效率（OEE）提升至98.50%；技术人员远程查看设备的状态，进行初步诊断并制定相应的维修方案，缩短了故障处理时间，降低了现场服务人员的工作强度；新员工可以在虚拟环境中熟悉设备的操作流程和常见故障的处理方法，大大缩短了培训周期。这些都是张俊杰团队取得的成果。

“未来，我们将继续探索更多智能化的应用场景，展开搭建各产线各车间的数字孪生平台，为公司数字化转型构筑坚实的基础。”张俊杰说。

数字化人才有力解决生产难题

数字化意识是数字化转型的思想根基，数字化人才是推动数字化转型的关键支撑。在系统化的人才培养机制下，东风本田发动机一批数字化人才已经将所学应用于生产实践。令江海就是其中之一。

令江海团队所在的生产管理科日常负责生产安排与异常对应，依靠现有的系统数据需要人工处理数据以识别异常，进而制定生产安排，过程既耗时又费力。为了解决这一问题，团队识别并分析了日常工作需求，自主开发及部署生产供应预警应用，利用数字化工具辅助判断生产风险，使生产运营业务更加精细化。“一方面，自动化处理避免了人工操作可能带来的纰漏，大大提升了工作效率，风险判断的时间下降了98%，准确率提升至100%；另一方面，对团队培养数字化素养、提高数字化认知，为后续持续推进数字化打下扎实的知识与技能基础。”令江海说。

团队遇到最大的挑战在于数据领域，难点在于如何不脱离企业数据架构下自建数据库。“没有案例可参考，我们必须摸着石头过河，团队查阅了数据库建设的相关资料，并进行深入学习，通过规范标准、入库数据治理等手段对团队数据从生成、入库、集成全阶段在不脱离企业架构下实现顺利对接。”令江海介绍道，在自主开发中，团队创造性地将企业数字化转型过程中导入的FINEBI、低代码等工具进行了融合，充分发挥各个数据工具的优势，大大提高了团队对于开发后工具使用的便利性，业务开展更加高效。

生产品质、生产供应链风险判断等生产领域都是目前数字化领域的蓝海。如何选择合适的技术框架并将其运用其中，提升生产品质、生产稳定性，降低生产供应链风险都是令江海团队需思考的问题，“未来团队也将继续在生产领域深耕数字化，提高数字化在生产领域的应用度。”

数字化资源日益成为数字化资产

提升处理业务的效率是数字化转型的目标，每个人都应成为数字化转型课题的发现者、分析者、解决者。这是蔡明豪对个人在企业数字化转型中所扮演角色的理解。

“近两年来我们加装了上千个传感器，到底该研究哪些数据呢？”蔡明豪团队在外出培训中接触了数据挖掘建模的技术以及其他企业在数字化转型中好的方式和方法，结合东风本田发动机设施管理领域高质量发展的要求和业务的痛点问题，团队决定将电容补偿器作为课题研究。

电容失效通常没有明显表现，需要运维人员停电拆下电容并用仪器测量才能发现，这既耗时又影响生产。“在培训中，我们带着实际应用中遇到的难点和专业老师进行了深入交流，老师传授的知识和给出的建议不仅为我们指明了方向，并在实践中取得良好结果，极大地鼓舞了整个团队。”蔡明豪团队尝试了一种先进的故障诊断预测的方法，深入挖掘数据背后的价值，找到电容补偿器失效的数据特征，建立电容补偿器失效预测模型。

“运维人员可以通过故障预测模型的输出结果判断电容补偿器的健康状态，这不仅可以有效地减少运维的工作量，做到早发现早处理，还可以使检修运维的决策更加科学、高效和精准。”蔡明豪说。

通过确保所有电容补偿器正常运行，模型的应用能使一个电房每年节约96000多千瓦时的电量。如将这种应用扩展到所有的电房上，每年能节省20多万度电。蔡明豪团队已经准备将课题应用的成果横向拓展。

在设施设备故障预测诊断领域，蔡明豪团队实现了从0到1的突破，该故障预测模型建立的思路方法还可以横向扩展到多种设施设备中去，也为东风本田发动机实现将数据资源转换成为有价值的数据资产提供一种宝贵的思路。

东风本田发动机党委始终将数字化文化建设与数字化资源建设视为转型的双翼，相辅相成共同支撑转型稳健前行。面对技术挑战，员工已逐渐养成了在数字化领域主动探索、积极寻求解决方案的良好习惯，善于运用先进的技术或软件应用，不断优化和革新工作流程，提升工作效率。这种“人才-工具-场景”的良性互动，正推动企业向数字化工厂目标稳步迈进。

数字化转型不是简单的“机器换人”或“上云用数”，而是一场从价值观到方法论的系统革命。东风本田发动机正积极探索一条契合自身特色的转型之路，抢抓数字化机遇，推动传统制造企业真正“向新而生”。