■记者 于文欣 通讯员 刘晨辉

当前中国新能源汽车产业进入高质量发展新阶段，为助力整车提升市场竞争力，智新科技项目团队本着为客户提供动力总成系统解决方案的使命，开发了高效率、超快充、极致成本的iD4-200和iG2-90平台产品。该项目耗时一年，历经厂房建造、产线铺设、产品投放等多个阶段，在面对全新平台的产品开发和投产挑战时，项目团队如军队一般，朝着目标高地发起了一次次攻坚战。

精细策划 层层分解目标

“我们仅用6个月完成了2个厂房的建设改造及14条产线工业化建设，靠的是团队精细化目标策划和高效执行。”iD4平台项目负责人刘从介绍。

策划阶段，项目团队先整后零，由粗到细，把计划目标从季度分解到月、周、日三个层级，把产能目标细化到节拍、合格率、OEE等关键指标，把成本目标分解到具体零件及个人，并基于PDCA原则滚动修正和发布阶段子目标，以确保总目标达成。

执行过程中，通过组建7个CFT（跨职能团队）小组，形成16个揭榜挂帅课题，制定了21个子目标，输出41项交付物，突破部门壁垒，形成强大合力，攻克了一个又一个难关。

高效执行 快速响应现场

“扁线定子工艺技术，在国内仅7年的发展历程，整个行业尚在摸索提升阶段，当前市场需求大、质量要求高，对工艺提出了更高的要求。”定转子制造技术负责人张晓军说。

定子线准备阶段，制造技术团队群策群力，梳理总结《扁线电机工艺基础》指南；通过1个中心、4个推进团队模式相互补位，弥补跨领域专业短板。为提升PDIV合格率，攻关小组连续在3个月内，检验300余件产品、剖切20件故障件，最终找到8项关键指标，使产品合格率达成95%。通过进一步与行业专家交流、查询专业文献、现场验证，累计识别12项关键因素，最终使产品合格率稳定至99%以上。

期间，项目团队参照机床加工设计，从6大维度梳理出36个特殊特性，首次导入3D光学测量扫描，捕捉发卡线关键尺寸，解决了自动插线变形、卡滞等问题，使日产量从20件稳定攀升至200件。

2024年10月，壳体需求激增，面对压铸、机加频繁停机，毛坯裂纹、成品泄露等问题，项目团队形成高效生产响应机制，24小时驻守现场，边调试边生产，按小时点检并通报进度，第一时间解决生产异常。随着18项攻关课题的陆续突破，壳体节拍、合格率、设备稳定性等指标得到了质的提升。通过构建跨园区、跨部门的组织保障和运行机制，各专业团队高效协同，最终总成月产量从27台攀升至1213台。

追求卓越 以极致立足市场

行动和实干展现完美执行，奋斗和坚持力争追求卓越。造车新势力崛起，市场竞争激烈，唯有不断追求极致的产品性能和成本，才能立足市场。

研发团队将效率目标分解成核心技术地图攻关。电机电磁设计团队通过低端部绕组、分段磁钢、靶向喷淋槽内冷却等技术将电机损耗减小至极致；机械件和轴齿设计团队通过串并联油路润滑、油量精标、低摩擦轴系设计减少发热和摩擦；电控团队通过纳米银烧结焊接、高压SiC功率模块应用等措施提效率，软件变载频、脉宽调制等技术降损耗，大幅提升整车续航里程。

电磁设计团队采用6极54槽拓扑方案，从1000多种方案中迭代筛选；轴齿设计团队宏观上采用细高齿技术，增加齿轮啮合重合度，微观上通过DOE分析，从200多组方案中筛选验证出NVH最优方案；电控团队采用谐波电流抑制技术，优化转矩脉动。

项目采购、研发、SQE团队提前储备极致成本方案，与供应商进行12余次专项研讨，接连达成滚动成本目标。