12月9日，东风日产发动机分公司首套自主制作的铸造模具正式交付。

此次自制模具成果，包括缸盖模具10件，产值49.7万元；缸体模具15件，产值53.5万元；a、β新项目模具1840件，产值161.5万元。

从2024年6月开始制作，到7月缸盖前模首制成功，再到12月自制模具交付，实现了东风日产发动机分公司在自制模具方面从“0”到“1”的突破，不仅提升了企业成本竞争力，也将有效助力打赢“稳转拓”三大战役。

据了解，东风日产发动机于2024年初正式开展“突破技术枷锁，自主开发缸盖模具”活动，期待打出一场漂亮的“模具零外购”战役，实现成本竞争力提升和研发创新的双重目标。

东风日产发动机成立CFT团队，以“模具100%内制”为目标，确定多科室协同的作战方式。

模具加工班第一时间联系各班组制定生产计划；项目负责人张海涛组织多次部门、班组研讨会，解决项目痛难点；机加工技术干将庞又嘉每天带领现场团队一起解决问题；陈慧聪、卢辉鸿、林晓强、张锋、匡树玺等技能员利用业余时间，主动自学加工编程、3D建模等软件和技能，在模具自制过程中，解决多项技术难题。

面对复合设备、后处理设备等设备短缺问题，班组充分发挥智慧，合理编排加工计划，外委后处理工作，及时解决设备故障。同时，自主维修改造报废设备，成功将变速箱车间报废设备“小巨人数控加工中心”修复，将其投入到模具自制与备件自制生产。

无制作新模适配刀具、无制作新模毛坯，同样是项目中的一大难题。团队成立专项小组，整理需求清单。同时，保全刀具班“刀客团队”尝试自制刀具，经过日夜连续战斗，刀具不足问题终于得以解决。

人机料法，缺一不可。加工流程工艺、程序编程工艺流程的不完善，也是困扰团队的一个难题。

班组从零开始，参考现有工艺，通过自学、外出培训等多种方式学习和创新实践。截至目前，成功编排25件模具加工工艺并持续优化，编程25件且持续改进，实现自主掌控。

8份新制模具业务流程、10份新制模具品质确认表、15份新制模具进度跟踪表、40份新制模具标准作业书……此次自制模具交付的不仅是具体的产品，更为后续模具自制积累了宝贵的标准化经验。

东风日产发动机分公司总经理陈宁说，自制模具成功，是团队共同努力取得的重要创新成果，对东风日产发动机的未来发展具有里程碑意义。（来源：东风日产）