■员工自主建立液压泵3D模型
■记者 王亦 通讯员 罗伊娜
成本，并非只是财务报表上的一串数字，而是实实在在地发生于每一项业务流程中，与企业的发展息息相关。
近年来，东风本田发动机有限公司（以下简称“东本发动机”）聚焦“极致降本”主题，围绕研发、采购、生产、仓储、物流、销售及服务全链条，深度挖潜创新。通过不断加强供应链整合管理，降低采购成本；优化产品设计，深度技术降本；深化精益生产，降低生产成本；强化工厂管理，降低管理成本，为企业发展释放新活力。
采购降本：供应链管理搭上数字化“快车”
在当下市场份额争夺战中，抓好成本控制，成为保持产品竞争力的关键举措之一。
走进东本发动机采购销售部，工作人员正熟练地操作数字化采购管理系统。东本发动机采购销售部零部件采购科科长黄庆向记者介绍，近年来，汽车市场形势严峻，供应商成本上涨诉求增加。面对市场挑战，零部件采购科以建设高质量供应体系和提升成本竞争力为目标，以数字化手段赋能，采取了多项措施。
首先，成本优化是关键。采购领域聚焦高价值部品国产化，通过对标拆解、COST TABLE分析、联合VA/VE提案和采购技术降本等创新手段，实现了混动一台份国产化率从50%提升至70%以上，成本大幅降低。
“面对激烈的市场竞争，产品是不是具有市场竞争力？倒推过来，产品的每一个构成件是不是具有竞争力？”黄庆告诉记者，通过与行业竞品的详细对标拆解，他们找出了规格、结构、性能等各方面的差异，最终落脚到成本上的差异，析出了详细的分析报告。“经过这一轮完整的拆解分析，我们就会知道产品上哪些部分是可精简优化或是可替代的，供应渠道还有哪些不合理之处。一方面助推我们抓好采购成本管控，一方面也完善了团队全员的能力矩阵。”
在成本精细化管理方面，零部件采购科经过对业务的梳理，打造出COST TABLE模型——将零部件成本细分至原材料、加工费、构成件、物流包装等“最细的颗粒”，以此分析采购成本的合理性。面对一百多家供应商、数千个零部件的采购管理，这一模型能帮助采购人员快速、精确计算零部件成本，大大提升采购效率。“通过建立COST TABLE模型，也逐渐形成了我们自己的数据资产，能够有效助力采购成本管理效率的提升。”黄庆总结道。
为构建数字化驱动、合规高效、成本持续优化的零部件采购管理体系，零部件采购科推动CPMS系统建设，建立指导委员会及项目推进体制，动员全员参与，重塑采购业务，明确数据标准及业务标准。目前，已完成八大管理模块子库的功能及界面设计，后续在实现业务、数据、平台三融合后，能够大幅度提升采购成效，进一步降低采购管理成本，挖掘更多降本潜能。
技术降本：以自主创新驱动降本增效
在东本发动机研发中心，混动试验间内，一款自主开发的高效能驱动电机正展示着其卓越性能。
据研发中心产品科科长庄敏介绍，这款高效能驱动电机，采用东本发动机自主设计的两线并绕方案，两个同时成型的发卡被巧妙地插入定子齿槽中。这一设计简化了插入工艺，还将插线次数减半，显著提升了生产效率，已成功申请发明专利“一种两线并绕的扁线电机定子及绕线方式”。高效能驱动电机还采用了国产化替代方案，通过使用国内优质的原材料和零部件，在保障电机性能和品质的同时，为深度技术降本奠定基础。
这一成就，源于东本发动机在新能源事业转型上的领先布局。2022年，东本发动机组建了一支电动技术团队，肩负起以自主创新驱动电动化转型的重要使命。
聚焦新能源电机电控能力的提升，2023年初，团队启动了首个驱动电机控制板自主开发项目。通过自主电路设计及电路仿真，完成了东本发动机第一块自主可控的电机控制板硬件电路设计制作，并在开展电机控制软硬件适配调试过程中，进行了百余次的信号采样分析和电路实测分析，攻克了电磁干扰、PWM波形错误判断、电压限值等一系列技术难题。
今年5月9日，该团队自主攻关的首个驱动电机控制板成功实现稳定运转，标志着东本发动机在电控硬件自主研发领域迈出了坚实而有力的一步。望着首次刻印在驱动电机控制板上的东风HONDA标志，团队成员们内心激动不已。“这枚刻印就宛如一枚足印，彰显着东本发动机在自主研发道路上的坚定步伐。”庄敏感慨道。
将技术降本视为重中之重，近年来，面对生产结构和生产量的调整，研发中心产品科主动联合采购部门，活用台架试验自立化和零件现适判断能力，通过扩大AP2T平台比例，推进KD-LP技术降本课题，实施HS/HA等机能件构成件国产化，确保34项VAVE项目顺利落地，实现了技术力往生产力的有效转化。
“身处急剧变革的大环境中，团队每名成员都有着强烈的转型意识和内驱动力。当前，我们已基本锁定了新能源预研的技术架构，大家在新技术的掌握方面，成长速度很快。此外，公司也给予了我们足够的资源支持，鼓励我们在自主创新上取得更多突破，实现更多产出。”庄敏这样表示。
生产降本：数字化精益管理不断优化
伴随新能源成本下探，燃油车的利润空间极度压缩，全国乘用车市场价格战持续扩大。东本发动机为适应市场竞争，在坚守品质的前提下，建立产量下降的最优生产机制，保持QCD的竞争力。发动机工场聚焦QCD采取了一系列措施，以数字化全面转型，持续完善精益生产。
近年来，东本发动机着力打造数字化管理体系，推进数据治理和数据二次开发。通过建设高性能高适应性的MOM系统（生产协同平台）和QMS系统（质量管理系统），实现了核心制造流程的数字化。同时，利用BI、低代码平台等新工具，全面建立管理业务模型，开展工业数据的二次开发，挖掘数据底层关联逻辑，应用AI算法，实现QCD业务提升。
在新技术应用方面，东本发动机充分发挥制造技术研发与应用现场一体化的优势，重点攻关新质制造技术，推进了缸盖模具高效率加热、刀具故障预测系统、零件品质AI视觉检测平台等项目。
发动机工场管理技术科徐东河向记者介绍说：“这两年来，公司导入了多个数字化管理系统。为了充分挖掘数据的潜力，赋能公司生产经营，我们对其中的数据进行二次开发使用，开展了工序成本这一项目。”内作工序成本，包括生产过程中的劳务费、作业费、设备费、能源费四大方面。该项目通过构建工序成本管理模型，分析内在关系，关联生产、人事、财务、采购仓储等数据系统，可实现数据治理的同步开展。目前，发动机工场现场各个科室、生产线、工序的数据都可实现自动抓取，并通过FINE BI与过往数据进行对比，展开实时分析和动态预测。
来到发动机装配科，工序成本模型已在这里全面运用。该科重点聚焦作业费和辅料使用两大领域，结合工艺图纸、品质特性以及设备原理分析，计算出发动机装配过程中单台发动机所需要的理论使用量，以此管控现场的辅料使用。“通过工序成本的精益管理，一方面可以降低辅料库存、消除浪费，另一方面也能确保品质生产的稳定性。”发动机装配科担当郝柏桥说道。
据统计，目前发动机工场围绕作业费、能源费已构建并运行14400多个模型。在数字化手段赋能之下，发动机工场2024年全年预测可达成变动单台作业费8%的下降目标。
近年来，在全员数字化建设的推动下，东本发动机制造领域生产体质得到快速提升，数字化精益管理不断优化。2023年，制造领域人员效率提升22.41%，持续维持品质高水平，单台变动成本下降10.47%，生产现场线边实现“零库存”，物流领域“无尾数”配送，实现了真正的数字化柔性生产，助力企业进一步实现降本增效。
管理降本：向绿色零碳工厂迈进
广州的冬季，依旧绿意盎然。穿行在东本发动机园区，道路整洁，绿树成荫，厂房雪白。
同行的设施管理科科长张宗良，示意记者抬头看——
厂区距离地面十米处的高空，排布着几条新的冷却水管道。东本发动机将铸造工艺制冷与环境制冷管网连通，充分利用环境制冷机组运行负荷，减少了单独开启铸造工艺制冷产生的浪费，实现了最大化活用资源。
在能源管理室的墙上，张贴着东本发动机的能源方针：“科学管理、合理用能、全员参与、持续改进”。一旁的大屏幕，实时显示各种设施设备的运行情况，包括电房、污水处理、光伏项目、防洪设施等。正在操作系统的陈天裕介绍道，大屏显示的是设施运行一体化管理系统，其平台构想、模块搭建及场景三维图绘制全部由员工自己设计完成，该系统已具备能源管理、设施运行监控、远程操控等功能。
近年来，东本发动机持续深化绿色发展理念，不断提升能源管理水平。2023年，东本发动机导入能源管理体系，将能源管理改善工作细化到企业的每一个角落。张宗良告诉记者：“截至今年6月，我们完善了1495个能源计量点，实现了主要设备100%计量覆盖，同时还详细绘制出公司的能流图，使能源流向一目了然，为全员参与节能改善提供了坚实的数据与系统支撑。”
能源管理体系的深入实施，显著提升了能源利用效率，也激发了全员节能的潜力。今年以来，在铸造车间，员工通过对设备的能源计量数据分析，识别并改善了3台保温炉的能耗差异，上半年实现单台用能比目标减少9%；设施管理部门利用能源数字化平台，实现了辅助用能的智能控制，年节约用电32.2万度；IT机房通过精细化管理和技术创新，年节约用电近10万度。
随张宗良来到综合楼屋顶，黑色的光伏板整齐排列，底膜在阳光下反射出耀眼光泽。他介绍道，东本发动机于去年5月制定光伏发电建设总体规划，今年8月已完成一阶段项目。根据厂区7栋建筑的结构类型，采用3款适应性光伏组件，总安装面积5898㎡，总装机容量达到682kW，年发电量达到约67万kWh，年削减CO_2排放353吨。
“光伏依托太阳能进行发电，是名副其实的清洁能源。目前，厂区工业用电的价格是1度电八角五分。经初步估算，项目全年可为工厂节约电费50多万元。”张宗良为记者细细算起了这笔环保账。
为有效削减污废，东本发动机生产领域各科室深入研究设备结构和产废原理，从源头控制危废产生。机械加工科引入甩干机、磁选机和压块机的综合处理系统，解决了含油金属屑的处理难题，实现废液零排放及100%回收利用，每年可减少废液排放360吨、回收金额27万元。铸造科自主研发的柔性模具冷却系统，有效提高了脱模剂使用效率，使用量由5.4升/模次削减至3.2升/模次，每年削减废水排污量1039m^3。在环保设施运行管理方面，设施管理科持续优化作业流程、建立产废模型和优化布局，每年削减危险废物总量10.5吨，场所臭气浓度指标下降33.3%。
将管理降本与绿色发展相结合，东本发动机先后获得工信部“绿色工厂”“广州市绿色制造示范企业”“广东省减污降碳突出贡献企业”等称号。
在数字化转型的浪潮之中，东本发动机以建设QCD最佳实践工厂为引领，正加速向“极致降本”目标迈进，展现出强大的发展韧性与潜力。