■东风本田新能源车灵悉L在新能源工厂下线
【编者按】
以新能源工厂投产为新的起点，东风本田翻开了电动化发展的新篇章。这座东风本田数智化程度最高的工厂，是一座具备行业顶尖水平的“智能、绿色、高效”的新能源整车工厂，将有力赋能东风本田向电动化转型发展。本报今日起推出“东风本田新能源工厂建设纪实”系列报道，回顾工厂建设的历程，全面解读新工厂的先进之处和重大意义。
■记者 陈娇 通讯员 殷曼
10月11日，东风本田新能源工厂正式投产。作为本田全球首个新能源工厂，它不仅承载着东风本田电动化转型的重要使命，更标志着东风汽车在新能源汽车产业领域的全新布局再落一子。近日，记者深入东风本田新能源工厂，采访了参与新能源工厂规划建设的相关领域员工，深入了解这一建设项目背后的故事。
时不我待 加速推动“智电”转型
东风本田成立以来始终以奋发有为的挑战精神，用市场领先的品质、引领潮流的品牌和用户至上的服务，实现了经营业绩的快速增长和体系能力的深厚积淀。
当前，汽车产业正经历百年未有之大变局，电动化、智能化浪潮势不可挡，科技创新加速，随之而来的是传统竞争格局也发生着深刻变化。
为灵活应对市场需求及环境的变化，东风本田打造全新的新能源汽车制造工厂，加速推动“智电”转型。2021年底，东风本田董事会批准新能源工厂建设方案，2022年该项目正式启动。
“东风本田新能源工厂是本田全球布局的首个新能源工厂，对实现‘千万家’的喜悦具有重要意义。所以，我们希望把新能源工厂建设成为智能、绿色、高效的新一代新能源工厂。”东风本田新能源工厂负责人廖敏说道，在新能源工厂的建设之初，项目组首先明确了工厂的定位和建设蓝图。
与东风本田现有的整车制造工厂不同，这座新工厂采用模块化、集约化以及灵活可变的产线设计，打造一个既符合未来趋势又满足时代需求的新能源工厂。
东风本田从智能、绿色、高效三个维度进行布局，分阶段逐步提升工厂的建设水平。初期阶段，将采取小规模起步、低投入、快速投产的策略，旨在快速响应市场需求，打造一座订单式、有收益且能实现碳达峰目标的新能源工厂。未来，随着技术的不断进步和市场的深入发展，东风本田将依托技术赋能，实现定制化、智能化生产，并通过能源智慧管理系统，朝着碳中和的目标迈进，努力成为新能源车企中的领先工厂。
在项目选址方面，东风本田充分考虑了如何最大化盘活东风汽车闲置产能，并与现有工厂形成联动效应。
东风本田新能源工厂的建成投产是东风汽车与本田技研进一步深化合作的重要战略部署，也是东风“转型升级三年行动”战略部署下有序构建“4+2”事业布局的重磅举措。它不仅代表着东风本田向电动化、智能化快速转型的坚定决心，更肩负着“构筑合资品牌在电动化时代全新竞争优势”的重任。
向新而行 打造智能绿色高效工厂
党的二十大报告提出，“推动制造业高端化、智能化、绿色化发展”，并将其作为建设现代化产业体系的一个重要着力点。东风本田新能源工厂布局正是顺应了智能化绿色化的发展大势。
项目启动后，东风本田对行业内的相关情况进行了深入细致的调研，并结合自身的实际条件，组织内外部专家共同研讨方案。经过充分的验证，确保方案既具有可行性又能够适应未来的技术路线之后，才正式确定并予以实施。“尤其在数字化方面，我们更是分阶段、有步骤地稳步推进各项工作，切实保障数字化与现有工厂建设实现深度融合。”东风本田新能源工厂能扩事务局系长王铁柱说道。
走进涂装车间，自动化喷涂机器人、输送线以及各类检测设备正在紧张地工作着，整个车间干净敞亮。在这繁忙的生产场景中，一个大屏幕格外引人注目，上面实时展示着各类图表和数据，详尽记录了生产线的运行状态、每台设备的能耗、故障率等核心指标。借助系统的强大分析功能，车间管理人员能够迅速识别生产瓶颈，精准定位问题，并立即采取措施进行优化调整。
“这是东风本田新能源工厂引入的IPMS系统。”涂装车间负责人告诉记者，IPMS系统即智能涂装管理系统，集生产设备状态监控、运营指标管理、设备品质管控及能源管理等功能于一体。通过这一系统，管理人员可以实时掌握生产设备的运行状态、生产效率、能耗情况等关键信息，为生产决策提供有力支持。
据了解，新能源工厂以打造灵活订单式生产模式，支撑SMART产销体系为目的，通过“8大应用+1个平台+1个底座”的数字化体系和基础能力建设，重点围绕订单生产模式和智能制造业务两大核心变革，整合业务模式、业务流、业务逻辑和典型场景，打通业务断点和堵点，有力支撑业务链路的管理运营和业务模式的深度变革。
东风本田新能源工厂是一家智能高效的工厂、一家“绿色工厂”。通过对雨水、污水和中水进行收集、回收、处理和回用，减少水资源浪费；安装大面积屋顶采光带及排烟天窗，满足消防要求的前提下增加室内照明，降低电能消耗；利用废热再生使用技术，将生产制造热能回用至采暖系统和生活能系统中，实现多能互补和循环利用；通过无磷化前处理技术削减重金属排放、干式喷房技术削减VOCs排放，通过环境友好型施策极大缓解环境压力。
奋勇前进 开辟事业发展新天地
2023年1月，东风本田新能源工厂建设现场一派热火朝天的景象。运输车辆往来穿梭，钢结构上焊花四溅，施工人员繁忙作业。
为了确保项目的顺利进行，东风本田能扩事务局制定了详细的时间表，周密部署、有序推进——2023年春节前，完成旧厂房和不可活用设备的拆除工作；2023年5月，新设备进厂；7月，开始进入设备调试阶段；11月，完成改扩建厂房建设，各车间开始进行车型的试制生产……
东风本田新能源工厂的建设也面临诸多挑战。“这一次工厂建设与以往不同。”王铁柱介绍说，由于这是一个改造项目，需要在原厂房内导入新设备并进行结构加强，而这些加强措施是否能够承受地震、暴雪等自然灾害的冲击，以确保整个厂房的安全性，比平地起高楼新建厂房要复杂太多。
为此，项目团队邀请了行业内外专家对各项方案进行了深入论证与优化，确保了施工过程的安全性与可行性，为项目的顺利进行提供了有力保障。同时，针对那些可能存在安全隐患的厂房结构，设计和施工团队特别安装了支撑结构，以防止因外部因素导致的结构损坏。
电力等能源供应保障，对新能源工厂项目建设和调试生产至关重要。当时既要最大化活用原有的线路和设备，又要结合全新的工艺布局做好扩容的对应，这对设施领域扩容项目的正常施工带来极大挑战。为此，项目组建立了由事务局、设施领域牵头和各领域专人联动的能源保障体制，优化能源供给方案，按照“零安全事故”的目标强化现场管理，在确保人员及设备安全和正常供给不受影响的前提下，进行新设备扩容的施工。同时强化现场标识标牌的警示，并运用小程序设定每日巡检、点检的路线、点位和频次等，做到实时的动态管理，有效保障了项目全过程能源供应的稳定性和安全性。施工安全方面，通过网格化加强现场安全管理，配置了专职安全员进行日常的现场巡视，并及时汇总和处理发现的问题。
面对部分施工方资源调配不当等问题，项目团队迅速行动，对项目优先级进行了科学排序，通过日报、周报、月报等形式，及时向东风本田能扩事务局汇报项目进展，争取全方位、多层次的资源支持。
在制定施工进度计划方面，项目团队采取了分级管理的策略，从长远的制造管理规划到具体的月度、周度计划，每一环节都紧密相连，为项目的稳步推进提供了有力的支撑。同时，项目团队还建立了与政府的项目联动机制，通过信息共享、现场确认与定期沟通，及时发现并解决了施工中的瓶颈问题，确保了施工进度按计划稳步前行。
新能源工厂在建设之初，项目组就秉承整合现有资产及物资，最大化活用原厂房和办公设备，减少重复投入。“项目组一开始借用了冲压1科的会议室办公，进入新工厂的场地后最开始也是借用原有车间残破的办公区集中办公，当时所有的会议办公桌椅都是原来残留的、四处拼凑起来的，能用就用，绝不浪费。”能扩事务局成员肖雄说道，为了减少日常开支，在试制生产阶段，项目组多次组织各领域自行展开“5S”活动，确保试制生产环境的稳定达成。事实上，这种成本全过程精益管理贯穿整个项目，在企划阶段，就严控预算源头，精打细算，严格审核每一个项目的必要性。最后相对投资目标节省了20%。
新能源工厂建设项目组，自2022年项目启动之初便应运而生，汇聚了81名来自东风本田不同专业领域的精英。他们凭借丰富的经验和强烈的责任心，在多元化的团队中各司其职，紧密合作。
作为新能源工厂建设项目冲压领域项目负责人，汪杰带领团队，联合现场骨干成立改善小组，他们深思熟虑，提出了升级改造现有容器，以适配建设大型智慧立体仓库的创新方案，既满足了自动化运输设备（AGV）的高精度和稳定性需求，还显著节约了建设成本和今后的生产营运成本。
面对新能源工厂电驱总成装配领域的挑战，该项目负责人吴志满未雨绸缪，精心规划。他深知地坪施工与线体安装、整体通电与电气调试之间的紧密关联，因此，他提前与相关团队沟通协调，预留充足的时间以应对可能出现的延误和条件不满足等问题。
“我们整个项目团队具有很强的主动责任意识和主人翁精神。大家将这个项目视为自己家里的事情一样去对待，尽心尽力，尽职尽责。”王铁柱自豪地说，在项目推进的每一个环节，无论是前期的方案设计，还是过程中遇到的各种挑战，无论严寒还是酷暑，团队成员都没有因为外界因素而退缩，而是积极主动地应对，全力以赴地完成任务。“总的来说，我们的项目团队是一支专业、高效、团结协作的队伍，这为我们新能源工厂的建设注入了强大动力。”