■记者 陈娇 通讯员 罗伊娜

近日，东风本田发动机有限公司的一项重大项目《高压系2/3#铸造单元自动化》顺利完成。该项目由该公司管理技术科和铸造科联合打造，实现了发动机缸体和低缸体毛坯铸件共线生产的全面智能化和自动化。这一智能化生产模式在业内尚属首创，为传统铸造行业带来了全新的变革。

在项目实施过程中，技术人员充分利用自主3D建模等先进技术，从设计、布局规划到柔性化夹具设计均进行了线上模拟仿真，特别是在机器人手爪及夹具设计方面，技术团队深入分析了六个机型的共性点，进行了精细设计，并通过持续优化改善，确保了设备的顺畅运行。

面对工件加工部位多、油气路内部布置难度大的挑战，设计团队巧妙地将夹具设计成安装板和桥板分开的结构，并采用铝合金材料替代了传统的钢板，不仅减轻了夹具重量，还降低了A轴的工作负担，使夹具更加易于拆装和维护。

同时，项目组还搭建了视觉攻关小队，深入研究市场上先进的视觉技术，并通过大量数据采集和云计算等数智技术赋能，不断提升铸件外观不良视觉检查的精度。这不仅大大提高了检出率，降低了误判率，更为铸件无人检查奠定了坚实基础。

值得一提的是，整个项目实现了从产品入线到自动装笼整线的全流程数据化管理，每一个产品的过点信息、工艺数据及检查/检测数据等全部被采集并上传至MOM及QMS系统。这意味着，每一台产品的生产过程都可以被追溯和监控，确保了产品质量的稳定性和可靠性。据了解，随着后期智慧物流系统的导入，将最终实现全新无人智能柔性化高压铸造产线。

如今，走进东本发动机的生产车间，你会看到一条智能化、柔性化的生产线正在高效运转。这些生产线不仅提高了生产效率、降低了成本，还为员工们创造了更加安全、舒适的工作环境。