■记者 陈美奇

刚刚过去的10月，岚图汽车销量突破1.7万辆，再创新高。

市场形势喜人，岚图汽车云峰工厂坚持“数字化破局”，以智能制造保障高效交付。

让生产全流程“看得见”

10月31日，岚图汽车云峰工厂总装车间里，AGV小车穿梭，电子看板上的数据实时跳动……一切繁忙而有序。

岚图多款车型持续热销，为打通生产各环节，岚图汽车针对云峰工厂开展一系列数字化改造。

“所有改进的前提，是‘看见’。”岚图汽车数字化生产项目负责人刘老师说。

面对生产环节痛点，刘老师带领团队“沉下去”——深入车间，在生产一线挖掘现场痛点，绘制从订单到车辆下线的全价值链流程图。他们选择“生产可视化看板”作为突破口，努力让管理和执行层都能实时看到生产全貌。

如今，一个统一的“数字驾驶舱”已覆盖云峰工厂。通过构建统一的运营管理平台，工厂打通了多项核心系统数据。管理层能实时洞察整车下线数、车间达成率、设备效率等指标；一线班组长能清晰看到每个线体、工位的实时状态、停线原因与时长。“这实现了管理从‘经验驱动’到‘数据驱动’的转变，让指挥更精准、响应更迅速。”刘老师介绍。

数字化体系成为生产“加速器”和“节流阀”

数字化带来的变革，不止于“看得见”。

在总装车间，一名操作工正手持扫描枪，对车门传感器模块进行装配扫描。突然，扫描枪亮起红色警示灯——系统在几毫秒内校验出该零件实物版本与系统要求不符，立刻锁止工位扫描并报警。“这次拦截，避免的可能不是一次简单返工，而是一次潜在的批量召回和品牌信任危机。”现场质量工程师说，数字化让质量管理从事后“围墙”拦截，变成了嵌入制造全过程的精准“导航”。

对于一线班组长而言，数字化带来了工作模式的根本转变。 “以前我像个‘信息中转站’，大部分精力花在沟通协调上。”一位班组长说，现在，手持终端和电子看板成了工作的“外挂大脑”。一次设备异常，系统在几秒内将故障信息同步推送给该班组长和保全岗位的同事。大家立即协同工作，仅用几分钟就使设备恢复生产。

在肉眼难以直接观察的能源消耗领域，数字化发挥着“精算师”的作用。工厂能源管理系统实现了从工厂、车间、线体到具体工位的四级能耗监控。“这意味着，我们能精准定位到每一台能耗异常的设备，并分析其原因，实现节能降耗的精细化管理。”岚图汽车云峰工厂运营李老师介绍。

记者了解到，在岚图知音生产攻坚期间，数字化体系发挥了“加速器”和“节流阀”的双重作用，有力支撑了产能快速拉升，还通过实时防错显著降低了返修成本。

数字化的强力赋能，为岚图汽车奋战全年目标提供了强大支撑。“从11月开始，随着岚图知音和全新车型岚图泰山同步生产，云峰工厂产量将再创新高。”云峰工厂运营总监蒋老师自信地说。