■记者 陈美奇 特约记者 张明远

进入四季度，东风股份襄阳工厂掀起攻坚热潮，在这场与时间赛跑、与质量较劲的冲刺中，一个个来自基层的“微创新”与“金点子”正悄然发力，成为生产提质增效的“加速器”。

一个基座，解放两人双手

在东风股份襄阳工厂车厢焊装车间，焊接后门框三角加强板曾是一道“配合题”：一人拿卷尺测量、徒手固定，另一人点焊配合，不仅费时，尺寸还容易出错。

操作员罗玉超开动脑筋，琢磨出一个简易支撑基座——尺寸与焊接高度完全一致，三角板往上一放，精准定位，不再依赖人力。

“现在一个人就能干，不用等人配合，工作效率大大提升！”现场员工兴奋地说。这项小改造，让单台焊接时间从0.25分钟降至0.13分钟，尺寸一致性也明显提升。

巧用“扁铲+抹布”，焊豆清理不再难

同样在车厢焊装车间，页板根部焊接后残留的米粒大小焊豆一度成为质量痛点。因位置狭窄，常规打磨工具难以清理，以往易出现清理不彻底或损伤母材的问题。

质量月“现车会”上，班组围绕实物展开讨论，一名操作工突然提议：“千叶片够不着，咱们能不能换‘尖家伙’？”大家灵光一闪——扁铲！随后，大家尝试用扁平刃口沿缝隙轻撬，精准铲除焊豆又不伤母材，再以抹布蘸脱脂棉擦拭残留焊渣，找到了“扁铲铲除+抹布擦拭”的新方法。

该方法实施后，焊豆残留率由0.32件/百台降至0.14件/百台，生产效率提升8%，且未造成母材划伤。该操作方法已纳入班组《焊接后处理作业指导书》，成为标准化流程。

一场课题攻坚，让生产效率与产品质量双提升

东风股份襄阳工厂四总装车间曾因前保险杠与翼子板间隙面差问题，导致不良率较高。车间主任牵头成立QC课题组，联动多部门，立下5个月内将不良率降至1件/百台的“军令状”。

三周内，课题组精准锁定4项关键问题，创新建立四维评分体系，筛选出4项最优方案。两个月后，不良率降至0.12件/百台，远超目标。此次改善为班组节省51小时/年返修时间，QC小组形成的协同经验，更成为一套可复制的“自主改善模板”。

一块橡胶板，减少七成漆伤

在东风股份襄阳工厂涂总车间，摘挂班作为车间涂装线油漆问题的“质检员”、总装线油漆件作业的“衔接者”，既要严控油漆漏底、流挂等问题，又要保障油漆件摘取、集配的高效精准。

此前，工位器具钢体裸露处每天磕碰出3-5起漆伤，前板集配中也频发摩擦划痕。班组没有坐等设备改造，而是主动作为，自主选用5mm厚耐磨橡胶板制作“缓冲防护层”，使边后板漆伤率大幅下降。

针对前板集配作业中造成的漆伤，班组深入拆解作业流程，实施三项关键改进，前板漆伤问题减少70%。此外，班组还新增边前后板“二次复检”环节，要求员工集配后对照质量标准卡进行逐一检查，强化全员互检与问题早发现机制。通过以上攻坚，摘挂班漆伤不良率下降三分之二，每日漆伤问题大大减少。